如何避免冲压拉伸模具在试模过程中出现的问题

冲压拉伸模具在设计时往往会进行一次的试模，其目的是为了来检验其产品质量，但是在进行试模的过程中往往也会出现这样那样的一些问题，那么对于这些问题我们应该如何解决呢，相信大家也很想知道，下面冷冲模制造、冲压拉伸模具及冲压模具厂家来给大家讲解一下如何避免冲压拉伸模具在试模过程中出现的问题：

1、主浇道粘模

原因：由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉料杆失灵，使浇口粘在浇口套内。

解决方法：抛光主浇道→喷嘴与模具中心重合→降低模具温度→缩短注射时间→增加冷却时间→检查喷嘴加热圈→抛光模具表面→检查材料是否污染。

2、脱模不良

原因：由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。

解决方法：降低注射压力→缩短注射时间→增加冷却时间→降低模具温度→抛光模具表面→增大脱模斜度→减小镶块处间隙。

3、尺寸稳定性差

原因：主要由于模具强度不良，精度不良，注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。

解决方法：改变料筒温度→增加注射时间→增大注射压力→改变螺杆背压→升高模具温度→降低模具温度→调节供料量→减小回料比例。

4、表面波纹

原因：由于融料沿模具表面不是整齐流动填充型腔而是成半固化波动状在型腔面流动或融料有滞流现象。

解决方法：调节供料量→升高模具温度→增加注射时间→增大注射压力→提高物料温度→增大注射速度→增加浇道与浇口的尺寸。

5、塑件翘曲和变形

原因：由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均，造成的内应力；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生形状畸变，翘曲不平或型孔偏，壁厚不匀等现象。

解决方法：降低模具→降低物料温度→增加冷却时间→降低注射速度→降低注射压力→增加螺杆背压→缩短注射时间。